由于普通车床不像数控车床一样具备编程功能，不能实现对刀头行走的自动控制，因此，在加工球面的时候无法直接加工。而利用数控加工中心加工的内球面尺寸准确，精度高。但对于数量少，内球面直径大的工件，要用大的数控立车，成本太高，还会出现一些误差，那么如何消除数控加工球面的误差呢？下面我们就来具体介绍一下。
一、数控加工球面产生误差的原因
在加工球面尤其是加工过象限的球、曲面时，由于调整不当，很容易产生凸肩、铲背等情况。其原因主要有：
1、系统间隙造成
在设备传动副中，丝杠与螺母之间存在着一定的间隙，随着设备投入运行时间的增长，该间隙因磨损而逐渐增大，因此，对反向运动时进行相应的间隙补偿是克服加工表面产生凸肩的主要因素。间隙测量通常采有百分表测量法，误差控制在0.01～0.02mm之内。这里要指出的是表座和表杆不应伸出过高过长，因为测量时由于悬臂较长，表座易受力移动，造成计数不准，补偿值也就不真实了。
2、工件加工余量不均造成
在实现零件设计表面之前，待加工表面的加工余量是否均匀也是造成成型表面能否达到设计要求的一个重要原因，因为加工余量不均易造成“复映”误差。因此，对表面形状要求较高的零件，在成型前应尽可能做到加工余量均匀或者通过多加工一道型面的方法以达到设计要求。
3、刀具选择不当造成
刀具在切削中是通过主切削刃来去除材料的。但在圆弧加工过象限后，圆弧与刀具副切削刃（副后面与基面的交线）相切之后，此后副切削刃就可能参与了切削（也就是铲背）。因此在选择或修磨刀具时，一定要考虑好刀具的楔角。
二、数控加工球面产生误差的消除方法
加工球面时，球体有可能出现中间大两头小，或中间小两头大的情况，这时要通过调整球体半径值进行控制。如果是中间大，两头小，将半径值稍增加一些。如果是中间小，两头大，这把半径值减小一些。经过调整后，球的圆度误差可达到小于0.05mm。
